1. Список вырезок
Этот процесс включает проверку материалов, включая подтверждение модели и спецификаций, выбранных для проекта, а также проверку качества материалов.
2. Расположение и маркировка
① Во время разметки четко обозначьте метки сборки, маркировку отверстий для болтов, положение и направление пластин жесткости, метки наклона, осевые линии, контрольные линии и контрольные линии. При необходимости создайте шаблоны.
② Учитывайте допуски на сварочную усадку во время изготовления и установки; припуски на резку, строгание и фрезеровку; и требования к размерам установки.
③ Перед маркировкой исправьте любой изгиб или деформацию материала.
3. Резка
Стальные пластины режутся на многоголовочных станках с ЧПУ. Перед резкой удалите ржавчину и загрязнения с режущей поверхности, чтобы обеспечить чистый и гладкий рез. После резки очистите шлак и брызги. Операторы должны уметь пользоваться механическим оборудованием и настраивать параметры устройства до оптимальных значений.
4. Сборка и формовка
Перед сборкой исправьте любую деформацию стали, чтобы убедиться, что она попадает в контролируемый диапазон отклонений. Контактные поверхности не должны иметь заусенцев, загрязнений и мусора, чтобы гарантировать плотную сборку компонентов и соответствие стандартам качества. Используйте соответствующие инструменты и оборудование, например стальные-угловые линейки, чтобы обеспечить достаточную точность после сборки. В качестве оборудования используется машина для сборки стального профиля Z12.
5.Сварка
① Используемое оборудование: Полностью автоматический аппарат для дуговой сварки под флюсом- портального типа.
② Процесс сварки:
Портальная автоматическая сварка под флюсом применяется для сварки стальных колонн и балок; ручная сварка применяется для соединения пластин и ребер жесткости на колоннах и балках.
Требования к портальной автоматической сварке:
(1) Удалите ржавчину, заусенцы и загрязнения в пределах 30–50 мм от сварочной кромки, чтобы уменьшить факторы, которые могут вызвать дефекты сварки, такие как пористость.
(2) Свинцовая пластина должна быть изготовлена из того же материала, что и основной металл, с такой же формой сварочной канавки, а ее длина должна соответствовать стандартным спецификациям.
Требования к ручной дуговой сварке: Используйте исправный и полнофункциональный сварочный аппарат, а выбранные электроды сушите в сушильной печи.
6. Изготовление отверстий
7. Секция правки стали
① Используемое оборудование: Машина для правки фланцев.
② Требования к процессу: Операторы должны быть знакомы с содержанием процесса и владеть процедурами эксплуатации оборудования. После выпрямления необходимо провести-самоконтроль, а допустимые отклонения должны соответствовать соответствующим положениям «Правил строительства и приемки стальных конструкций».
8. Концевая резка
После правки сварных секционных стальных колонн и балок их концы необходимо обрезать плоско с помощью концевого фрезерного станка.
9. Удаление ржавчины
Удаление ржавчины производится с помощью специализированного оборудования. Дробеструйная очистка может улучшить усталостную прочность и коррозионную стойкость стали. Он также в различной степени повышает твердость поверхности стали, что улучшает адгезию краски без необходимости дополнительной толщины покрытия. Абразивы, используемые для удаления ржавчины, должны соответствовать стандартам качества и технологическим требованиям. Относительная влажность среды строительства не должна превышать 85%. После удаления ржавчины очистите стальную поверхность с помощью таких инструментов, как щетки, прежде чем переходить к следующему шагу. Если перед грунтованием стальная поверхность снова заржавеет, ее необходимо еще раз очистить от ржавчины.
10.Живопись
После проверки и одобрения удаления ржавчины нанесите первый слой грунтовки. Обычно, если сталь после удаления ржавчины хранится в помещении, грунтовку следует нанести в течение 24 часов. При хранении на открытом воздухе грунтовку следует наносить в течение той же смены. Краски необходимо использовать в сочетании, как того требует дизайн. После высыхания первого слоя грунтовки нанесите промежуточный и верхний слои, чтобы толщина покрытия соответствовала проектным требованиям. Краску следует наносить равномерно, без потеков.
11. Упаковка и транспортировка.
① Перед упаковкой преобразуйте различные символы в номера компонентов, указанные в конструктивных чертежах, и пометьте их ручкой (краской) или наклейками на обозначенных частях компонентов для идентификации во время упаковки.
② Во время обращения защищайте компоненты и покрытия и обеспечивайте соответствующую защиту уязвимых мест.
③ Если компоненты деформировались или были повреждены во время транспортировки, немедленно отремонтируйте их, чтобы убедиться в их идеальном состоянии перед отправкой.
12.Приемка
Прежде чем стальные компоненты покинут завод, необходимо предоставить следующие документы:
(1) Сертификат продукта
(2) Строительные чертежи и проектная документация
(3) Документы соглашения, в которых рассматриваются технические вопросы во время производства.
(4) Сертификаты качества или протоколы испытаний стали, соединительных материалов и покрытий.
(5) Протоколы проверки сварных швов
(6) Протоколы проверки покрытия
(7) Протоколы приемки основных компонентов
(8) Документ со списком отгрузки компонентовэнты
